LOS PISOS INDUSTRIALES y ¿Hablamos de la SUB-BASE?

Llamamos SUB-BASE a la última capa de suelo antes del pavimento: Al coronamiento del suelo.

La SUB-BASE, estando en la transición entre el suelo y el hormigón, cumple diversas funciones, algunas conocidas y otras poco exploradas pero no menos importantes:

• Homogeniza las condiciones de apoyo. Un suelo es un material heterogéneo y puede presentar características mecánicas variadas. Con la SUB-BASE intentamos uniformizar el coeficiente de balasto, aspirando a que sea lo más uniforme posible.

• Mitiga el riesgo de bombeo: Cuando el suelo contiene finos plásticos saturados de agua, los movimientos verticales de las placas de hormigón en juntas y fisuras licuan al suelo y lo expulsan por la acción de las cargas móviles sobre el piso.

• Mejora el control de los suelos expansivos: Por la acción física del peso, reduce los movimientos de los suelos expansivos.

• Impide el ascenso de humedad: Las SUB-BASES granulares, con la granulometría adecuada, funcionan como capas de bloqueo de la humedad ascendente que ocurre por los movimientos de agua en los capilares del suelo.

• Facilita el drenaje: En áreas abiertas o con sistemas adecuados de cañerías, la SUB-BASE puede funcionar como capa drenante que impide que la acumulación de agua bajo las losas de hormigón pueda causar daños al paquete estructural.

La presencia de la SUB-BASE nos permite también evaluar la armonía del SISTEMA ya que actúa como elemento intermedio de rigidez. Los suelos presentan un módulo elástico alrededor de 50 Mpa; Los hormigones alrededor de 30000 Mpa y una SUB-BASE granular entre 300 Mpa y 500 Mpa: Hay una mejora en la transición gradual entre los módulos de las tres capas. La presencia de la SUB-BASE, con un módulo elástico mayor que el del suelo, mejora las condiciones de apoyo del pavimento pues eleva el coeficiente de balasto del conjunto.

La elección de la SUB-BASE, desde el punto de vista técnico, debe tener su fundamento en la evaluación de las cargas cíclicas que actuarán sobre el piso, pues esas son las que causarán daño por fatiga al suelo. Muchas veces, las cargas frecuentes por movimientos de autoelevadores livianos pueden ser más perjudiciales para el suelo que la acción de estanterías pesadas.

Existen distintos tipos de SUB-BASES que podemos obtener a partir de procesos físicos y/o químicos. La economía del proyecto nos lleva a pensar primero en la utilización del suelo local mejorándolo, si es necesario, con la incorporación de materiales granulares naturales o sub productos industriales para alcanzar los parámetros definidos por el proyectista. También podemos usar estabilizaciones químicas aunque debemos asegurarnos que los aditivos químicos queden fijados al suelo pues podrían terminar lixiviados contaminando el medio ambiente. Sobre todo se debe tomar un cuidado especial con nuevos productos que no cuenta con una tradición en su utilización y, por lo tanto, no pueden evaluarse las consecuencias medio ambientales.

El objetivo global del proceso constructivo es alcanzar la uniformidad mecánica y geométrica de nuestro SISTEMA PISO INDUSTRIAL. Es aquí, en la SUB BASE, donde debemos comenzar: Una buena SUB BASE debería tener el 90% de sus cotas de nivelación dentro de +/- 1cm. Además, consideremos que desde el punto de vista mecánico, el mejor de los pavimentos no transformará una mala SUB BASE en una buena.

Este objetivo puede parecer una utopía pero...“Ella está en el horizonte. Yo me acerco dos pasos, y ella se aleja dos pasos. Camino diez pasos y el horizonte se corre diez pasos más allá. Por mucho que yo camine nunca la alcanzaré”. Entonces, como ingenieros, nos preguntamos “… ¿Para qué sirve la utopía? Para eso sirve, para caminar.” Eduardo Galeano, escritor y periodista.