LOS PISOS INDUSTRIALES y el hormigón ya endureció

El éxito en PISOS INDUSTRIALES está asociado al triduo proyecto, materiales y ejecución pero, por experiencias propia y ajena, sabemos que las deficiencias en el proyecto y en los materiales terminan siendo encubiertas por la ejecución.

Muchas veces esto es erróneo.

Una observación atenta de los defectos en los PISOS INDUSTRIALES podría llevarnos a la conclusión de que gran parte de las patologías encontradas están vinculadas con el diseño o con la elección inadecuada de los materiales, especialmente el hormigón, sus constituyentes y su producción.

Por esto, cuando no es posible contar con el asesoramiento de especialistas, debemos poner la atención en los siguientes parámetros del hormigón: Resistencia a la compresión y Resistencia a la flexotracción.

La resistencia a la compresión es relativamente fácil de medir y nos permite evaluar otros parámetros como el módulo de elasticidad, la resistencia a la abrasión, la conductibilidad, etc.

La resistencia a la compresión influenciará en las deformaciones de la placa, especialmente en los alabeos. Además, si el PISO INDUSTRIAL es armado, conocer la resistencia a la compresión nos permitirá determinar el espesor de la placa.

Tampoco nos podemos sobrecalificar. Se sigue cumpliendo aquello de que “…si les va bien a las ovejas les va mal a los lobos”, la resistencia a la compresión debe ser la adecuada pues si es excesivamente elevada, nos llevará a una mayor rigidez y por lo tanto menor fluencia a la tracción. La placa de hormigón debe acomodarse a una serie de deformaciones mecánicas, térmicas e hidráulicas y cuando es muy rígida termina teniendo una baja relajación disminuyendo la capacidad de absorber movimientos y disipar tensiones llevándonos a fisuraciones y roturas.

Cuando dimensionamos PISOS INDUSTRIALES con una única malla, o sin mallas, o con fibras, empleamos la resistencia a la flexotracción que es el parámetro más representativo de los esfuerzos a que será sometida la placa de hormigón. Para determinarla se usan probetas prismáticas 150 mm. x 150 mm. x 500 mm. Esto se complica en obra por los costos de los moldes, el manipuleo de las probetas y el método de ensayo.

La resistencia del hormigón, vista desde un punto de vista amplio, está relacionada íntimamente a la resistencias de la pasta de cemento, de los agregados y de la interfase pasta agregado pero, esta última -la interfase pasta agregado- es crítica en lo que respecta a la resistencia a la flexotracción.

La relación agua/cemento (A/C) conocida como Ley de Abrams explica la gran mayoría de las variaciones en la resistencia a la compresión. Sin embargo, cuando se trata de la resistencia a la flexotracción, la Ley de Abrams es insuficiente, debiéndose considerar otros factores como la adherencia pasta-agregado y la textura, forma y naturaleza mineralógica del agregado grueso.

En la resistencia a la flexotracción no es lo mismo utilizar canto rodado que piedra partida. Se han comprobado variaciones en la resistencia a la flexotracción del 25% para la misma relación A/C. También, cuando mayor es la proporción del volumen de agregado grueso sobre el total, menor será la resistencia a la flexotracción del hormigón, debido a la disminución de la superficie en contacto con el mortero.

La forma del agregado grueso también afecta a la resistencia a la flexotracción por el simple hecho de modificar la superficie de contacto con el mortero de cemento y posibilita una mejor estructura si existe un buen balance en los agregados. Todo esto debe estar dentro de ciertos límites, “incorporar al hormigón virtudes como la moderación y la prudencia es determinante…”, pues agregados disciformes (Con forma de discos) o aciculares (con forma de agujas) presentan baja resistencia a la flexotracción y facilitan la formación de bolsones de agua en sus caras inferiores al dificultar la exudación disminuyendo la adherencia mortero-agregado.

Existen correlaciones estadísticas que vinculan la resistencia a la compresión con la resistencia a la flexotracción. Han sido desarrolladas por investigaciones que tienen como objeto facilitar el control en obra pero, en la práctica, deben atenderse a las precauciones mencionadas más arriba y ser verificadas en laboratorio durante el estudio de la dosificación del hormigón a emplear.

Hay hormigoneras que producen hormigones específicos para PISOS INDUSTRIALES que contemplan estas precauciones.

Otro punto a tener en cuenta es la resistencia al desgaste. Un buen desempeño del PISO INDUSTRIAL sometido a la abrasión superficial causado por el tráfico de vehículos o personas exige prestar atención a la resistencia al desgaste.

Aunque es muy importante, su obtención depende de una serie de factores, tanto en la formulación de la mezcla como en la ejecución, que muchas veces pasan desapercibidos por los responsables de la obra y que pueden limitar el funcionamiento en servicio y la vida útil.

Podríamos tener excelentes resultados en las probetas ensayadas a la compresión y, sin embargo, una pésima resistencia al desgaste porque no se realizó un curado adecuado del PISO INDUSTRIAL, o se produjo una excesiva exudación, por una deficiente dosificación o producción del hormigón, que aumenta la porosidad de la superficie, debilitando su resistencia al desgaste.

Sí está claro que existe una relación directa entre resistencia al desgaste y resistencia a la compresión del hormigón.

Para asegurarnos un buen desempeño en este punto, deberemos trabajar con resistencias a la compresión en el orden de 30Mpa. Mejorando la calidad del hormigón con una dosificación esmerada, cuidando que el contenido de cemento sea inferior a 360kg/m3 pues contenidos mayores no aumentan la resistencia al desgaste de manera significativa y traen otros problemas. Conviene más que subir el contenido de cemento, realizar la aspersión de agregados superficiales a base de cuarzo o metálicos durante la fase de terminación del PISO INDUSTRIAL, y/o consolidadores superficiales químicos o grout especialmente preparados para mejorar la resistencia al desgaste pero, siempre, realizando un buen control del proceso constructivo.

Como dice una máxima de la ingeniería práctica: “…No se alcanza lo que se espera sino lo que se inspecciona”.