LOS PISOS INDUSTRIALES y EL HORMIGÓN: ¿Es el mismo?

Es imposible pensar en PISOS INDUSTRIALES sin tener en cuenta a la tecnología del hormigón. La calidad final de este material definirá la calidad final del proyecto. Todavía más, se podría perder todo el trabajo de proyecto y ejecución si el hormigón no es el adecuado y debemos tener presente que toda la actividad industrial, directa o indirectamente, se realizará sobre el PISO INDUSTRIAL.

El hormigón es un material complejo. Su desempeño no solo depende de las propiedades de las materias primas y las cantidades relativas empleadas sino también del proceso de producción, de los aditivos y adiciones, de la cinética química del cemento, de las condiciones medioambientales, etc.

Al comienzo el hormigón es un fluido viscoso. Son unas pocas horas muy intensas. Hay un aumento de la viscosidad y cambios significativos en la hidratación de los componentes aunque aparentemente no se perciban. Estos primeros momentos son determinantes en el desempeño en servicio.

No nos cuesta entender que hormigones para distintas aplicaciones puedan tener matices en su estado fresco, pero es aquí donde podemos afirmar que el hormigón para PISOS INDUSTRIALES es significativamente diferente.

Se podría decir que uno de los principales errores que podemos cometer al realizar un PISO INDUSTRIAL es no prestarle atención a esta diferencia.

Deberíamos tener en cuenta en esta etapa cuatro aspectos: La trabajabilidad, la exudación, la retracción plástica y el inicio del fragüe. Como cada uno de los aspectos tiene que ver con el todo, cada aspecto impacta sobre los otros.

No hay un ensayo que pueda medir globalmente la trabajabilidad. Intentamos aproximarnos con el ensayo del tronco de cono. Es un simple ensayo de consistencia que también nos permite intuir problemas en la cohesión de la mezcla, controlar al productor de hormigón en cuanto a uniformidad de la producción, etc. Es lo que hay… y hay que hacerlo bien y siempre. Que el 95% de los resultados de este ensayo estén incluidos en 10cm. +/-1cm. sería un gran logro del equipo.

Pero el hormigón para PISOS INDUSTRIALES también necesita de la existencia de un contenido de mortero – cemento y arena- que posibilite el llaneado para su terminación alisada que es la más usual en PISOS INDUSTRIALES. Esta proporción se toma sobre la totalidad de los materiales secos – cemento, arena y piedra – y debe estar, en general, entre 49% y 52%, pudiendo variar en función de la granulometría de los agregados.

La cantidad de mortero debe llenar los vacíos del agregado grueso y formar en la superficie una capa de un espesor tal que no sea posible ver los agregados luego de terminado el piso. Tenores bajos de mortero permiten ver manchas sobre los agregados gruesos y, en el otro extremo, tenores altos producen descascaramientos pues el proceso mecánico de llaneado genera un adenzamiento de la superficie, haciéndola más impermeable, bloqueando el agua y el aire ascendente. En estas condiciones, más tarde o más temprano tendremos algún descascaramiento superficial.

Y solo hablando de cantidades, poco cemento lleva a mezclas ásperas dejando a la vista los granos de arena y mucho cemento lleva a mezclas muy cohesivas dejando al hormigón gelatinoso y afectando su terminación. Entonces conviene, en general, usar un contenido mínimo de cemento de 330kg/m3 y si fuera necesaria una mayor resistencia, antes de subir el contenido de cemento, habrá que trabajar sobre otros aspectos de la mezcla con las herramientas brindadas por la tecnología del hormigón.

Por otro lado, la granulometría de los agregados impacta sobre el consumo de agua, principalmente en las arenas finas. En el otro extremo, las arenas gruesas puede causar también el fenómeno de mezclas ásperas. Cuando les va bien a las ovejas, les va mal a los lobos… por este motivo conviene usar arenas con un módulo de fineza intermedio de 2,7.

Los aditivos y adiciones también afectan la trabajabilidad. Debería tenerse especial cuidado con los aditivos polifuncionales pues podrían alterar los tiempos de fraguado de manera aleatoria, dificultando la terminación y causando imperfecciones sobre el PISO INDUSTRIAL. Además, podrían incorporar aire en exceso generando descascaramientos.

Siempre debemos conocer las hojas técnicas y de seguridad de todos los aditivos y adiciones a incorporar al hormigón para evitar sorpresas y daños al medio ambiente.

Otro aspecto es la exudación. La migración del agua hacia la superficie causada por el asentamiento de las partículas más pesadas. Esto ocurre en el estado plástico. Termina cuando el hormigón comienza a rigidizarse. Como se intuye, mezclas más fluidas y sin cohesión tienden a una mayor exudación.

En los PISOS INDUSTRIALES la exudación es particularmente perjudicial pues aumenta la porosidad reduciendo la resistencia a la abrasión. Su control está ligado a las técnicas de dosificación empleadas, actuando sobre las granulometrías de los agregados y cuidando especialmente el contenido de polvo de los áridos que debe ser inferior al 2% para mitigar el riesgo de descascaramientos por ascenso de partículas en suspensión durante la exudación. También los aditivos, con frecuencia, terminan por aumentar la exudación como efecto secundario. Sin embargo, no conviene que la exudación sea muy baja pues no se hidratarían los endurecedores superficiales espolvoreados, un límite máximo razonable sería del 4%. Las condiciones ambientales también hacen lo suyo, pues temperaturas bajas retardan el inicio del fragüe, dando más tiempo para que la exudación se desarrolle.

Y esto ya es muy largo. Así que seguiremos en otra con la retracción plásticay el inicio del fragüe.